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Nel settore alimentare, la progettazione di un sistema di carico deve tenere conto non soltanto delle caratteristiche meccaniche dell’impianto, ma anche di quelle del prodotto e delle condizioni in cui viene trasferito.

È il caso di un’importante azienda alimentare, tra le leader mondiali del proprio settore, che aveva la necessità di trasferire in autocisterna una crema alimentare ad alta viscosità attraverso un sistema di carico dall’alto.

Il punto di partenza è stato la Serie Silea 1201, con diametro 4”. La configurazione è stata poi personalizzata per rispondere alle caratteristiche del prodotto e alle esigenze specifiche dell’applicazione.

Mantenere il prodotto fluido durante il carico

La prima criticità era legata alla viscosità del prodotto. La crema alimentare, infatti, tende a indurirsi quando si raffredda e doveva quindi essere mantenuta liquida durante tutta l’operazione di carico, a una temperatura di circa 40 °C.

A questa esigenza si aggiungeva quella legata al contatto con il prodotto. Trattandosi di un’applicazione alimentare, era necessario utilizzare materiali idonei e adottare accorgimenti specifici per limitare il più possibile il rischio di contaminazione durante il trasferimento.

Anche la movimentazione rappresentava un aspetto importante. Un braccio da 4”, a cui si aggiungono tracciatura, coibentazione e gli altri componenti della configurazione, presenta infatti un peso significativo. La soluzione doveva quindi essere progettata in modo da poter essere movimentata facilmente dall’operatore.

Tracciatura, coibentazione e materiali per il contatto alimentare

La configurazione è stata quindi costruita intorno alle esigenze specifiche del prodotto: mantenimento della temperatura e della fluidità, scelta dei materiali, limitazione del rischio di contaminazione e gestione del peso del braccio durante le operazioni. Il risultato è un progetto custom in grado di integrare questi diversi requisiti all’interno di un unico sistema di carico.

Per mantenere la crema alla temperatura necessaria durante il trasferimento, il braccio è dotato di una tracciatura elettrica, che permette di mantenere il prodotto a circa 40 °C. Sopra la tracciatura è stato applicato uno strato di coibentazione, con la funzione di limitare la dispersione termica e rendere la superficie del braccio più sicura per gli operatori.

Tutte le parti a contatto con il prodotto sono realizzate in acciaio inox AISI 316L, mentre le tenute sono in PTFE bianco, materiali selezionati in funzione delle esigenze dell’applicazione alimentare.

Sul tubo terminale è stato inoltre inserito un cono progettato per chiudere il boccaporto superiore dell’autocisterna durante il carico. In questo modo, il punto di trasferimento viene mantenuto il più possibile isolato dall’ambiente esterno, limitando il rischio di contaminazione del prodotto.

Movimentazione pneumatica e funzione Hold Down

Il peso complessivo del braccio ha richiesto un sistema specifico per facilitarne la movimentazione. La configurazione è quindi dotata di movimentazione pneumatica tramite cilindro, che supporta l’operatore durante il posizionamento del braccio.

Lo stesso sistema permette di utilizzare la funzione Hold Down, particolarmente importante durante il riempimento dell’autocisterna. Con l’aumento del peso del carico, infatti, la cisterna si abbassa progressivamente. L’Hold Down consente al braccio di seguire questo movimento, mantenendo il cono aderente al boccaporto per tutta la durata dell’operazione.

In questo modo si evita la formazione di un gap tra il cono e la cisterna e si mantiene la chiusura del punto di carico anche durante l’abbassamento progressivo dell’autocisterna. La configurazione è completata da un livellostato a vibrazione per il controllo del livello, che permette di evitare la fuoriuscita del prodotto dall’autocisterna.

Una soluzione progettata per l’intero ciclo di utilizzo

La progettazione ha considerato anche la fase successiva al carico. Dopo ogni utilizzo, il braccio viene svuotato attraverso un lavaggio interno a vapore, effettuato dal cliente.

Anche questo aspetto rientra nella logica complessiva della soluzione: non considerare il braccio soltanto come uno strumento per il trasferimento del prodotto, ma come parte di un processo che comprende carico, movimentazione, controllo e successiva pulizia.

Da custom made a sistema standard

Nata diversi anni fa come soluzione custom, la configurazione ha infatti risposto così bene alle necessità operative da essere successivamente replicata in diversi stabilimenti dell’azienda, che dispone di numerosi siti produttivi e punti di carico in tutto il mondo.

Nel tempo, Silea ha quindi realizzato numerosi bracci con la stessa configurazione. Da un’esigenza specifica è nata così una soluzione su misura che, dopo essere stata testata e adottata dal cliente, è diventata uno standard per le sue applicazioni.